Técnicas de rehabilitación y reacondicionamiento de maquinaria pesada con recursos limitados

I. Resumen ejecutivo

La gestión eficiente de flotas de maquinaria pesada, con capital restringido, exige una transición estratégica del mantenimiento reactivo a un enfoque predictivo y justificado económicamente. Este trabajo establece un marco dual. Primero, se utiliza la ingeniería económica (Vida Útil Remanente y Costo Anual Uniforme Equivalente, CAUE) para optimizar la toma de decisiones de reemplazo o reparación mayor. Segundo, se implementan técnicas de rehabilitación de bajo costo, incluyendo diagnósticos sencillos (inspección visual experta, análisis de vibraciones cualitativo) y procedimientos avanzados de restauración de componentes (recargue por soldadura, refabricación). Estas estrategias permiten extender la productividad de los activos envejecidos, minimizando el gasto de capital y asegurando la longevidad operacional y la sostenibilidad.

II. Introducción

La maquinaria pesada, incluyendo equipos cruciales como excavadoras, camiones volquete, y compactadores 1, constituye la espina dorsal de la infraestructura global y la producción en sectores de alto impacto como la minería y la construcción.3 La adquisición de nuevos activos requiere una inversión de capital (CAPEX) sustancial, lo cual resulta, a menudo, prohibitivo para organizaciones con presupuestos limitados o que operan en entornos de difícil acceso al crédito.

Esta restricción económica obliga a las empresas a maximizar la Vida Útil Remanente (V.U.R.) de sus equipos existentes.4 Para ello, es imperativo establecer una estrategia que distinga claramente entre las diferentes intervenciones. El Mantenimiento se refiere a las acciones rutinarias para mantener la funcionalidad. El Reacondicionamiento implica la reparación de componentes desgastados o dañados, a menudo de forma reactiva.5 Por otro lado, la Refabricación o remanufactura es un proceso meticuloso y estandarizado que devuelve un componente clave (como un motor o una transmisión) a sus especificaciones originales, conocido como Mantenimiento Cero Horas.6

Este enfoque de rehabilitación estratégica no solo es una necesidad económica, sino que también se alinea con los principios de la economía circular, ofreciendo una ventaja adicional: la refabricación de componentes consume hasta un 80% menos de energía y materiales nuevos en comparación con la fabricación inicial de piezas, fortaleciendo la sostenibilidad operativa y ambiental.7 El objetivo central es transformar la limitación de capital en una sofisticación en la gestión del gasto operativo (OPEX).

III. Desarrollo del artículo

A. La Primera Estrategia: Ingeniería, económica y confiabilidad

La decisión de reparar, reacondicionar o reemplazar un activo debe estar respaldada por un análisis económico riguroso, que comience por comprender el comportamiento del equipo y su ciclo de vida de fallas.

A.1. El comportamiento del activo: La Curva de la Bañera

El modelo de confiabilidad conocido como la Curva de la Bañera representa visualmente la tasa de fallos de un activo a lo largo de su tiempo de servicio, tomando una forma que asemeja el perfil de una bañera.8 Este modelo se divide en tres fases críticas para la gestión de activos:

  1. Fase I – Mortalidad infantil: Caracterizada por una tasa de fallos inicialmente alta que disminuye rápidamente. Estos fallos suelen deberse a defectos de fabricación, instalación o montaje. La estrategia de mitigación en esta fase es la depuración y un riguroso control de calidad en la puesta en marcha de la maquinaria.9
  2. Fase II – Vida útil estable: Durante este largo periodo, la tasa de fallos es baja y relativamente constante. Las fallas que ocurren son de naturaleza aleatoria y no predecibles por el tiempo de uso, sino por la condición operativa. La estrategia de mantenimiento más efectiva aquí es el Mantenimiento Basado en la Condición (MBC) o el Mantenimiento Predictivo.8
  3. Fase III – Desgaste acelerado: La tasa de fallos comienza a dispararse debido al envejecimiento natural del material. El deterioro es causado por modos de falla como la fatiga mecánica (por tensiones cíclicas o diseño deficiente), la corrosión (reacción química con el entorno) y el desgaste abrasivo o por fricción.9

El propósito fundamental de la rehabilitación y el reacondicionamiento es realizar una intervención exhaustiva (a menudo denominada Mantenimiento Cero Horas) que efectivamente «resetea» el activo, extendiendo su vida productiva y devolviéndolo a las condiciones de la Fase II, evitando los altos costos de fallas catastróficas.13

A.2. Evaluación de la Vida Útil Remanente (V.U.R.)

La V.U.R. no es únicamente una métrica técnica; esta representa el tiempo que se estima que un bien permanecerá en uso dentro de límites de eficiencia de producción y rentabilidad económica.4

La determinación de la V.U.R. requiere un análisis del Costo del Ciclo de Vida que considere variables fundamentales: el Costo de Inversión (inicial), los Costos de Operaciones, los Costos de Mantenimiento, los Costos por Baja Confiabilidad (asociados al tiempo de inactividad) y los Costos de Desincorporación.15 Cuando los costos operativos y de mantenimiento de una máquina aumentan drásticamente, lo cual ocurre al entrar en la Fase III de la Curva de la Bañera, su V.U.R. disminuye, y el análisis de reemplazo se vuelve necesario.16

A.3. Modelos de decisión de reemplazo: CAUE y VPN

Para tomar la decisión crítica de invertir en una rehabilitación mayor o reemplazar el activo, se requiere un análisis Costo-Beneficio (CBA).17

El Valor Presente Neto (VPN)

El VPN es una herramienta de ingeniería económica que permite comparar los costos y beneficios futuros de una inversión en términos de su valor equivalente en el momento actual.19

  • Concepto explicativo: El valor del dinero cambia con el tiempo. El VPN ajusta los flujos de efectivo futuros, ya sean ingresos o gastos, a su valor de hoy. Se utiliza una «tasa de descuento» (que puede ser la Tasa de Rendimiento Mínima Aceptable o TRMA) para «encoger» (descontar) esos valores futuros.
  • Mecánica explicativa: El proceso implica calcular el valor presente individual de cada ingreso o egreso futuro esperado y sumarlos. Finalmente, se resta la inversión inicial. Si el resultado de esta suma es un VPN positivo, significa que la inversión (reemplazo o rehabilitación) es financieramente rentable, ya que genera más valor de lo que cuesta, considerando el costo de oportunidad del dinero.20
  • Uso en reemplazo: El VPN se utiliza para establecer el periodo óptimo de vida de un activo nuevo, encontrando el punto donde el VPN de sus costos de mantenimiento es el más bajo posible. Este valor mínimo actúa como un parámetro económico que el equipo existente no debería superar en sus costos anuales de operación.21

El Costo Anual Uniforme Equivalente (CAUE)

El CAUE proporciona un método de comparación directa al simplificar la complejidad de flujos de efectivo irregulares a lo largo del tiempo.22

  • Concepto explicativo: El CAUE convierte todos los costos y beneficios de un activo (inversión inicial, mantenimiento, valor residual al final de la vida útil) en una serie de pagos o cobros anuales iguales y constantes, a lo largo de su vida útil proyectada, como si fuera una cuota financiera anual fija.22
  • Mecánica explicativa: El primer paso es determinar el VPN de todos los costos y beneficios del proyecto. Una vez obtenido este costo total en valor presente, se utiliza un factor económico para distribuir ese valor en cuotas anuales iguales, empleando la Tasa de Interés de Oportunidad relevante.23
  • Uso en decisión: El método de Confrontación Antiguo-Nuevo es especialmente útil en contextos de recursos limitados, donde la información es escasa. Se calcula el CAUE del equipo que está actualmente en servicio y se compara con el CAUE de la alternativa (ya sea una máquina nueva o una refabricación mayor, que funciona como un «nuevo» ciclo de vida).21 La alternativa con el CAUE más bajo (o el «menos costoso», si ambos son costos puros) es la elección óptima. Si el costo anual de operación del equipo antiguo comienza a exceder el CAUE de la refabricación, la intervención está justificada.21

La escasez de información, común en entornos con recursos limitados, valida la utilidad de los modelos de comparación «Antiguo-Nuevo» basados en el CAUE. Estos permiten una toma de decisiones

informada, basada en datos históricos y costos supuestos, enfocando la inversión en la opción que minimice el costo total anualizado.21 En la práctica, muchas empresas optan por comparar el CAUE del activo actual con el costo total de un programa de Refabricación (Mantenimiento Cero Horas).13

Tabla I: Factores Clave en el Análisis Costo-Beneficio (CBA) para Maquinaria Pesada

Alternativa Variables clave del costo Factores de decisión en entornos limitados
Reemplazo (Alto CAPEX) Costo de adquisición, valor residual (final), tasa de depreciación, costo de financiamiento. Necesidad crítica de mayor capacidad o productividad; Requerimiento de nuevas tecnologías avanzadas; El CAUE del viejo equipo supera consistentemente al del nuevo.17
Rehabilitación/Refabricación (OPEX Enfocado) Frecuencia y gravedad de reparaciones, costos de tiempo de inactividad, costo de piezas refabricadas, costo de Mantenimiento Cero Horas. Estructura del equipo robusta y modular; disponibilidad de piezas y talleres de refabricación; ahorros en costos logísticos y de desincorporación.7

B. Diagnóstico y monitoreo condicional de bajo costo

La segunda estrategia clave es el despliegue de diagnósticos precisos que permitan la transición del costoso mantenimiento correctivo (que solo se realiza cuando surge la necesidad) a un enfoque proactivo que prevenga las fallas antes de su ocurrencia.27

B.1. Transición estratégica en mantenimiento

En entornos donde la inversión en tecnología predictiva avanzada es limitada, el mantenimiento más básico y de menor intervención es fundamental. Este se conoce como Mantenimiento en Uso y recae principalmente en los operarios.13 Proporcionar a los operadores material de capacitación y copias de los manuales les permite realizar inspecciones visuales sencillas, limpieza, y el reporte oportuno de defectos visibles, constituyendo la primera línea de defensa operativa.28

B.2. Técnicas de diagnóstico accesibles

Inspección visual rigurosa y pruebas simples

Antes de recurrir a herramientas de diagnóstico sofisticadas, se debe institucionalizar la inspección visual sistemática, a menudo denominada la «Vuelta al Gallo».29 Esta inspección busca señales evidentes de daño sin necesidad de equipos complejos: fugas hidráulicas, cables sueltos, grietas estructurales, o anomalías en el cableado.29 Esta disciplina operativa tiene un costo de capital nulo y es fundamental para la detección temprana.

Además, las pruebas hidráulicas in situ son vitales para maquinaria pesada. La medición de presiones piloto, la presión standby y la presión de carga con manómetros simples, permite diagnosticar el rendimiento del sistema hidráulico y la salud de sus componentes clave, generando pistas diagnósticas valiosas.29

Análisis de vibraciones cualitativo

El mantenimiento basado en la condición requiere tecnología especializada y personal capacitado.27 No obstante, existe un punto intermedio entre la tecnología costosa y la gestión reactiva.

  • Concepto explicativo: El análisis de vibraciones es una técnica de mantenimiento predictivo que utiliza sensores (acelerómetros) colocados estratégicamente para medir las fuerzas dinámicas que hacen que los componentes oscilen.31 Un programa robusto puede detectar fallas incipientes como desequilibrio, desalineación o desgaste de rodamientos, permitiendo reparaciones mucho más rentables.32
  • Aplicación de bajo costo: En lugar de depender de sistemas de monitoreo en tiempo real e integración IoT que requieren alta inversión31, las flotas con recursos limitados pueden adoptar un enfoque de muestreo periódico. Se utilizan sensores portátiles para realizar mediciones in situ siguiendo rutas preestablecidas.
  • Interpretación no matemática: El análisis de vibraciones se centra en dos parámetros: la amplitud (la fuerza o intensidad del movimiento) y la frecuencia (la velocidad de repetición del movimiento).33 Un aumento en la amplitud en la frecuencia de rotación del eje (conocida como 1X) generalmente indica desequilibrio. Un aumento en la amplitud en el doble de la frecuencia (2X) a menudo señala desalineación.32 Al detectar estos patrones anormales a través del muestreo, el equipo puede ser corregido geométricamente antes que el problema cause un daño catastrófico por fricción o fatiga.12

El conflicto entre la eficiencia del Mantenimiento Basado en Condición y la restricción de recursos se mitiga mediante la adopción de este enfoque híbrido, concentrando los esfuerzos de diagnóstico en los modos de falla conocidos de la maquinaria pesada (abrasión, fatiga, corrosión).12 Se busca la mejor relación calidad-precio en herramientas de diagnóstico, optando por escáneres que brinden amplia cobertura de marcas.35

C. Técnicas prácticas de rehabilitación de componentes

Cuando el diagnóstico confirma un desgaste avanzado, las técnicas de rehabilitación se enfocan en la recuperación del componente, superando la simple reparación.

C.1. Recuperación de sistemas hidráulicos

Los sistemas hidráulicos operan con presiones y velocidades de ciclo cada vez mayores, lo que incrementa el riesgo de contaminación, considerada la causa principal de fallos en bombas, cilindros y válvulas.37

La rehabilitación hidráulica de bajo costo se centra principalmente en la prevención. Esto incluye asegurar la compatibilidad del fluido, mantener el nivel apropiado y purgar los sistemas de aire antes de la puesta en marcha.37 El control de la calidad del fluido, mediante análisis periódicos y cambios según el intervalo recomendado (típicamente cada 1000 horas de operación o según el fabricante), es la inversión más rentable para prolongar la vida útil del sistema.38

En la reparación directa, las intervenciones críticas y económicas incluyen la inspección rigurosa de mangueras y conexiones (buscando dobleces, grietas o fugas) y la sustitución oportuna de juntas y sellos desgastados.30 El reemplazo de un sello es una reparación menor que puede prevenir la falla costosa y mayor de la bomba o el cilindro completo.

C.2. Restauración geométrica mediante recargue por soldadura

El desgaste abrasivo y la pérdida de material son inevitables en componentes sometidos a fricción constante, como ejes, rodillos, baldes o piezas de la transmisión.12 La sustitución de estas grandes piezas supone un costo y un tiempo de suministro significativos.

  • Técnica Build-up y Hardfacing: El recargue por soldadura es una técnica que permite la rehabilitación geométrica y metalúrgica de componentes. La función Build-up consiste en la aportación de material igual o similar al material base, devolviendo a la pieza sus dimensiones originales.39 La función Hardfacing va más allá, aplicando materiales de aporte de elevada dureza superficial para incrementar la resistencia a la abrasión y extender la vida útil del componente más allá de su rendimiento original.39
  • Viabilidad económica: Esta técnica es altamente favorable en entornos limitados porque puede realizarse en el sitio o en talleres locales. Aunque requiere procedimientos de soldadura cualificados, evita la adquisición de repuestos forjados caros, utilizando maquinaria de soldadura asequible.39

C.3. La estrategia de refabricación (Remanufactura)

La refabricación o remanufactura es una estrategia clave para flotas con recursos limitados.

  • Distinción crucial: A diferencia del reacondicionamiento simple, la refabricación es un proceso industrial estandarizado y riguroso. Se desmantelan componentes, se reemplazan o restauran piezas desgastadas y el producto final se ensambla, prueba y certifica para que cumpla con las especificaciones de rendimiento y calidad de una pieza nueva.6 Esto permite al activo volver a un estado de Mantenimiento Cero Horas.
  • Beneficios estratégicos: El costo de un componente refabricado (motores, transmisiones, sistemas electrónicos) es significativamente menor que el de una pieza nueva. Para los sistemas de transmisión, la refabricación es vital, y el uso de kits de juntas y piezas estandarizadas facilita el mantenimiento rápido sobre el terreno y minimiza el tiempo de inactividad.41 Este enfoque reduce drásticamente los costos de capital, transformando grandes inversiones en gastos operativos controlados.26

Tabla II: Distinción conceptual de recuperación de activos

Técnica Definición y objetivo Nivel de restauración Implicación en recursos limitados
Mantenimiento preventivo Tareas sistemáticas (lubricación, inspección) para evitar fallos futuros. Mantiene la condición actual. Inversión mínima que previene el gasto máximo (Correctivo). 13
Reacondicionamiento Reparación o sustitución de componentes dañados para restaurar la funcionalidad básica. Funcionalidad; no necesariamente a especificación original. Solución rápida y de costo moderado para averías inmediatas. 6
Refabricación (Remanufactura) Proceso industrial estandarizado para devolver un componente (ej. motor, transmisión) a las especificaciones de fábrica. Prácticamente «como nuevo» (Cero Horas). Reduce costos de capital y ofrece calidad garantizada y sostenibilidad (ahorro energético). 6

C.4. Uso estratégico de la fabricación aditiva (Impresión 3D)

Si bien la impresión 3D de piezas metálicas estructurales sigue siendo una tecnología de alto costo y limitada por el tamaño de la pieza 42, su aplicación en flotas con recursos limitados debe ser estratégica y enfocada en la logística.

La fabricación aditiva de polímeros (plásticos como PA12 o PLA) 42 permite la creación rápida de herramientas especializadas, calibradores o repuestos no estructurales de bajo estrés (como cubiertas, soportes o arandelas) directamente in situ. Esta capacidad minimiza la dependencia de cadenas de suministro lentas para repuestos menores, reduce el inventario físico necesario y acelera el tiempo de respuesta, optimizando el costo general al disminuir el tiempo de inactividad.44

D. Tipos de fallas que justifican la rehabilitación

La rehabilitación mayor está específicamente dirigida a contrarrestar los modos de fallo que marcan el final de la vida económica del activo:

  1. Desgaste abrasivo y por fricción: Pérdida de material debido al contacto constante de piezas. Esta es la aplicación ideal para el recargue por soldadura (Hardfacing y Build-up) para recuperar la geometría y la resistencia superficial.12
  2. Fatiga mecánica y por fluencia: Fallos causados por tensiones cíclicas repetidas o deformación bajo carga a largo plazo.11 Estos fallos suelen requerir la sustitución del componente por una pieza refabricada o nueva, ya que el material base ha perdido sus propiedades estructurales.
  3. Corrosión: Deterioro químico del material al reaccionar con el medio ambiente.12 La rehabilitación implica a menudo la sustitución de la sección corroída o la aplicación de recubrimientos especializados por soldadura.39

IV. Líneas de investigación e investigaciones futuras

La necesidad de gestionar activos de alto valor con restricciones presupuestarias está impulsando la investigación hacia la convergencia de la tecnología avanzada y la accesibilidad económica. Las siguientes líneas de investigación prometen mejorar significativamente la rehabilitación de maquinaria pesada:

  1. Monitoreo basado en condición de bajo costo (CBM Abierto): Se requiere el desarrollo y la validación de soluciones de Internet de las Cosas (IoT) y sensores acelerómetros, monitores acústicos de muy bajo costo que puedan ser implementados y mantenidos por flotas pequeñas sin requerir licencias de software complejas o prohibitivas. El enfoque es democratizar la detección remota de fallas (fricciones, desgastes en rodamientos, fugas) para anticipar problemas críticos con una inversión inicial mínima.31
  2. Optimización dinámica de la vida económica: Es necesario refinar los modelos de decisión económica, como el CAUE y la VUR, para integrar la volatilidad de los costos de reparación, la escasez de repuestos y la variación en los costos de tiempo de inactividad (Costos por Baja Confiabilidad).15 Esto permitiría un cálculo más preciso del horizonte de planificación económica para la refabricación versus el reemplazo.
  3. Viabilidad de redes de refabricación descentralizadas: Investigar la logística inversa y la infraestructura necesaria para establecer centros de refabricación localizados, especialmente en economías emergentes.46 Esto incluye el estudio de la estandarización de procesos y la capacitación técnica para asegurar que los componentes refabricados cumplan consistentemente con las especificaciones originales. Esto no solo aborda el problema de costos, sino que reestructura las cadenas de suministro para ser más resilientes y sostenibles.46
  4. Fabricación aditiva para herramientas de calibración especializadas: Exploración de materiales de impresión 3D resistentes y precisos que puedan utilizarse para crear utillaje, calibradores, o incluso réplicas temporales (simulacros) de componentes complejos como válvulas hidráulicas para el diagnóstico y la calibración de sistemas, reduciendo la dependencia de costosos repuestos originales solo para pruebas.

V. Conclusiones

La rehabilitación y el reacondicionamiento de maquinaria pesada bajo la presión de recursos limitados debe concebirse como una estrategia de gestión de activos sofisticada y económicamente justificada. El éxito de esta gestión depende de un enfoque metódico que entrelaza la disciplina técnica con la inteligencia económica.

La aplicación de modelos de ingeniería económica, en particular el Costo Anual Uniforme Equivalente (CAUE), proporciona el marco racional para determinar el momento óptimo de la intervención: la reparación mayor o la refabricación están justificadas cuando el costo anualizado de continuar operando el equipo envejecido supera el CAUE de la alternativa de «máquina nueva» (o cero horas). Desde el punto de vista técnico, la adopción de diagnósticos de bajo costo (inspección visual experta y análisis de vibraciones cualitativo) permite la detección temprana. Finalmente, las intervenciones focalizadas (recargue por soldadura para restauración geométrica y la refabricación industrial a especificación original) son herramientas poderosas para extender la vida útil y restaurar la confiabilidad. Al transformar el mantenimiento de un gasto reactivo a una inversión proactiva y calculada, las organizaciones aseguran la máxima productividad y robustez financiera de sus flotas.

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  34. Fallos comunes de las piezas de maquinaria pesada y cómo prevenirlos, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://www.gregorypoole.com/es/common-equipment-parts-failures-prevention/
  35. Diagnóstico para flotas de maquinaria pesada y de construcción | Noregon, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://www.noregon.com/es/diagnostics-for-construction-and-heavy-equipment-fleets/
  36. Software de Diagnóstico para Equipos Pesados | Lector y Escáner de Cód – Mechnician, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://mechnician.com/es/pages/software-de-diagnostico-de-equipo-pesado
  37. Mantenimiento y reparación de sistemas hidráulicos: Consejos básicos – HBOleoHidraulica, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://hboleohidraulica.com/mantenimiento-y-reparacion-de-sistemas-hidraulicos-consejos-basicos/
  38. Mantenimiento preventivo y reparación – Hydraulic Technologies, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://hydraulictechnologies.com/es/hydraulic-basics/-preventive-maintenance-and-repair
  39. Recargue Por Soldadura • Atecsol S.L. Welding Applications, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://atecsol.com/recargue-por-soldadura/
  40. Máquinas de soldar de bajo consumo: asequibles y eficientes – YesWelder, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://wholesale.yeswelder.com/es/blog/low-power-welding-machines/
  41. Transmision maquinaria pesada: Dana Spicer y su gama MECHANICS, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://transmisiones-cardiberica.com/blog/transmision-maquinaria-pesada-dana-spicer-y-su-gama-mechanics-n4
  42. Servicio de impresión 3D: Obtenga un presupuesto al instante – Dassault Systèmes®, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://www.3ds.com/es/make/service/3d-printing-service
  43. Piezas de metal y materiales de la impresión 3D – 3D Systems, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://es.3dsystems.com/3D-printing-metal-parts-and-materials
  44. ¿Cuánto cuesta fabricar piezas de maquinaria pesada y satisfacer las necesidades de la industria? – Insights, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://insights.made-in-china.com/es/How-Much-Does-It-Cost-to-Manufacture-Heavy-Machinery-Parts-and-Meet-Industry-Needs_CGItBfAyJniW.html
  45. Mantenimiento Predictivo: Qué es, características y ejemplos – Iberdrola, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://www.iberdrola.com/conocenos/nuestro-modelo-innovacion/mantenimiento-predictivo
  46. Economía circular: cómo los países en desarrollo pueden prosperar con menos productos nuevos, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://es.weforum.org/stories/2025/04/economia-circular-como-los-paises-en-desarrollo-pueden-prosperar-con-menos-productos-nuevos/
  47. ¿Cuánto le cuestan las averías de maquinaria pesada? – CalAmp, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://www.calamp.com/es/blog/Costo-de-aver%C3%ADa-de-equipo-pesado/
  48. 7 pasos para reparar fugas en conductos hidráulicos | gregorypoole, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://www.gregorypoole.com/es/hydraulic-line-fixes/
  49. Rehabilitación de equipos industriales: Qué es | SDI, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://sdindustrial.com.mx/blog/rehabilitacion-de-equipos-industriales/
  50. Parte 10: Evaluación económica – UNIDO, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://www.unido.org/sites/default/files/files/2024-05/Part%2010%20Economic%20Appraisal%20%28in%20Spanish%29.pdf
  51. Gestión de Mantenimiento del Equipo Pesado – YouTube, fecha de acceso: octubre 17, 2025, https://www.youtube.com/watch?v=Mpu_e2qLMZU